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FPC模具使用常見問題與解決方法

發布時間: 2010-09-29      瀏覽:1070

1.加工軟板,比較容易產生的不良為毛邊,造成外形不良,容易在使用過程中引起短路。

         由于凹、凸模間隙過小,造成在凸模和凹模兩側產生裂紋而不重合,斷面兩端發生兩次擠壓剪切;或者凹、凸模間隙過大,當凸模下降時,裂紋發生晚,像撕裂那樣完成剪切,造成裂紋不重合。解決這兩類問題的方法為合理選擇凹、凸模的沖裁間隙。這樣的沖裁剪切介于擠壓和拉伸之間,當凸模切入材料時,刃口部形成楔子,使板材產生近于直線形的重合裂紋。并且確保凹、凸模的垂直同心度,使配合間隙均勻。確保模具安裝垂直平穩。

         刃口磨損或出現圓角與倒角,刃口未起到楔子的分割作用,整個斷面產生不規則的撕裂。及時對凹、凸模刃口所產生的圓角或倒角進行整修,就能避免這類問題的產生。

 2.補強板外形及內孔周圍分層泛白,有白化現象。

         凹、凸模沖裁間隙不適當或凹模刃口變鈍。沖孔時,被沖板材難以在凹模刃口處形成剪切裂口。因此合理擴大凹、凸模沖裁間隙并且及時修復變鈍的凹模刃口都是有效的改善方法。

         如果補強板的材料為玻璃布基材環氧樹脂板或紙基材酚醛樹脂板時,由于厚度的關系及材料的因素,補強板沖裁性能差。如果在沖裁前沒有進行預熱處理會造成白化現象。因此設置一個合理的預熱溫度,將補強板預熱之后進行沖壓是必要的。

壓料力小也會造成白化,因此裝配時調整適當的壓料力也很重要。

     3.補強板孔與孔之間裂紋

        由于孔壁太薄,沖孔時的徑向擠壓力超過補強板的孔壁強度,因此造成裂紋。產品上的孔距設計要合理,孔壁不應小于補強板厚度。

        相鄰很近的兩孔不是同時沖出,后沖的孔當凸模進入板材時,由于孔壁太薄而被擠裂。因此應該將相鄰較近的孔用一副模具同時沖出,可以把相鄰很近的兩個凸模,做成相差0.5mm的不同長度,使小面積范圍內較集中的沖裁力瞬時分散。

 4.廢料上跳,有時部份廢料在沖孔時不是往下掉,而是向上跳;有的進入工件孔內,還需人工清除;有的跳在下模上面,造成打痕,影響沖壓工作正常進行。

這是由于凹模間隙過大,而且落料不暢通,當凸模退出凹模卸料時,廢料隨之上跳。其實減小凹、凸模的間隙,擴大落料孔,就可以防止這種現象產生。

凹模孔有倒錐,沖孔廢料難以下落,反而隨著凸模退出凹模時向上跳。因此要及時修整凹模孔的倒錐。

5.廢料堵塞

        這是由于凹模刃口太高、造成廢料積存太多。因此降低凹模刃口,使之在0.2mm之間即可減少廢料積存的個數。

凹模落料孔太小或刃口部有倒錐以及孔壁太粗糙。當凹模孔小于φ0.2mm ,落料孔最好做成圓錐孔,當凹模孔大于φ 0.2mm時,落料孔可做成直孔,凹模刃口高度部分不能有倒錐。

       下墊板上無導料孔,當廢料從凹模孔內落下時,不能順利的進入下面的落料孔。所以凹模支承桿和下模座的去撐筋要有足夠的斜度或落料通道,使廢料順利地漏下,不致于堆積和堵塞。


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